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企业是推动质量发展的关键力量。为进一步推广先进质量管理经验与方法，“江苏市场监管”微信公众号推出“省长质量奖企业先进质量管理模式集萃”专题，集中展示2025年江苏省省长质量奖及提名奖获奖企业在质量管理方面的创新成果，为全省企业提升质量管理上的水准提供可借鉴、可推广的实践范本，积极营造共建质量强省的良好社会氛围。
江苏省精创电气股份有限公司是一家研发制造仪器仪表和控制管理系统的国家级专精特新重点“小巨人”企业。公司深耕温度测量、记录和控制、工业检漏和真空、环境颗粒物检测等技术，并提供基于云的系统集成和行业AI服务，应用于食品药品冷链、工业制冷和热管理、工业检漏和真空、环境检验测试等领域。
公司服务于1600多家国内外客户，在美国、英国、巴西、泰国设立子公司，“Elitech”品牌覆盖120多个国家，海外收入近60%，拥有专利215项（海外专利54项），参与制定38项国家行业标准。
江苏省精创电气股份有限公司打造“全链闭环・质效协同”高质量管理模式。该模式以“创新・融合・高能・卓越”为核心思想，深耕“零缺陷”质量文化，构建“横向全链闭环+纵向质效协同”双流架构，通过目标导向、方法助力、平台赋能、责任驱动四大原则落地，横向覆盖需求策划、设计开发、试产验证、批量生产、物流交付、售后追溯的产品全生命周期六阶段；纵向贯穿顶层战略设计、部门目标分解、过程标准执行、数据实时监控、问题快速改进、知识沉淀共享六步骤。依托PLM、ERP、CRM等数字化工具，融合DFMEA、六西格玛等专业方法，形成“数据+知识”双轮驱动的持续改进体系，既实现全链条质量精准管控，又通过跨部门协同与全员责任机制，为客户创造价值，推动产业链品质衡量准则协同升级，构建良性产业生态。
精创电气将模式在核心业务领域深度渗透，在研发端搭建数字化协同平台；在生产端推行精益生产体系，通过自动化设备升级与流程再造降低波动；在供应链端建立协同质量管控机制，实现供需双方数据互通。
近三年新产品研究开发准时完成率超98%，成品批检合格率近几年稳步提升，万元产值制造成本下降13.3%。企业业务已覆盖120个国家和地区，海外收入占比近60%，顾客满意度逐年提升。通过技术培养和训练、标准共享带动配套企业质量升级；自主研发的ECO²云计算节能系统可节能24.39%，通过ISO9001、售后服务、IATF 16949等11项体系认证及中国CCC、欧盟CE、美国UL等40种产品认证，实现经济效益、行业引领与绿色低碳社会效益的有机统一。
RCW-3000系列新产品胶水贴合工序存在行业共性开胶难题，传统改善方法收效甚微。问题表征为面板与LENS贴合受应力张开、粘接不良，初始一次合格率仅90.1%，开胶不良率达9.9%，返工消耗大量人力物力；痛点是部门职责割裂、无跨部门协同机制，依赖经验调参，缺乏数据支撑的根因分析，无闭环管控。
采用Six Sigma DMAIC流程，成立质量总监牵头的跨职能项目组，设黑带1名、绿带3名专职推进；通过柏拉图、SIPOC定义贴合间隙≤0.8mm为核心指标，MSA验证测量系统可靠性；用DOE、回归模型锁定面板轮廓度（贡献度60%）、LENS达因值（贡献度25%）为关键因子；实施供应商模具参数优化、LENS达因值≥36标准升级，新增Plasma在线喷涂工序，关键参数固化到设备程序；搭建质量数据仪表盘，用SPC实时监控，绑定供应商8D改善机制。
项目运行8个月，产品一次合格率从90.1%升至98.3%，开胶不良率降至1.7%；客户投诉率下降85%，年度直接财务收益43.8 万元；贴合间隙CPK稳定在1.67以上，来料PPM从3200降至450，培养3名绿带、1名黑带。
该案例形成了《Six Sigma实战手册》，经验成功复制到其他产线；建立“事前预防+闭环管控”的质量模式，为电子制造业同类贴合工艺提供标准化解决方案，推动供应链质量协同升级。
江苏斯迪克新材料科技股份有限公司是一家专注于功能性膜材料研发、生产与销售的省“筑峰强链”、省“1650”产业集群高端新材料领域核心企业。公司构建了完善的研发、生产、营销网络体系，通过“双向嵌入式研发”模式，与数十家全球头部企业建立深度合作。
公司从始至终坚持以技术创新作为公司发展的重要引擎，依托国家地方联合工程研究中心、省重点实验室等科研平台，主导并参与制定国家标准6项、行业标准5项，获得授权发明专利250余件，先后荣获“国家专精特新小巨人”“国家知识产权示范企业”“江苏省优秀企业”等荣誉称号。
公司构建“一链赋能、双轮驱动、四化推进”质量管理模式。该模式核心思想是以全链条质量责任为基础，以管理与技术双轮创新为引擎，以产品高端化、制造智能化、发展绿色化、品牌国际化为路径推进高水平质量的发展，以全链协同、系统落地为核心理念，坚持链主赋能、数据驱动、持续改进等原则，研发端通过嵌入式协同研发与可靠性验证确保质量源于设计、制造端依托数字化QMS/MES/SPC实现智能检测、供应链端通过战略协同和标准输出构建质量共同体，整合QCC及质量成本核算等方法体系，形成从目标设定、过程监控到闭环改进的持续优化机制。该模式突破传统管控范畴，将质量责任延伸至全产业链，实现从产品质量向价值链质量的跃升。
公司将质量模式全面融入运营体系，在研发端通过嵌入式研发与华为等客户共创折叠屏OCA光学胶等高端产品，实现进口替代；在生产端推行人机一体化智能系统与全流程追溯，关键工序自动化率100%；在供应链端建立协同平台与动态评估体系，提升交付可靠性。
模式运用成效显著，在2024年营业收入26.9亿元，同比增长37%；质量成本从4.7%降至2.63%，产品一次合格率明显提升；客户满意程度连续三年超90%。带动产业链协同发展，牵头并参与制定6项国家标准、5项行业标准，促进配套企业技术升级，实现单位产值能耗70.55kgce/万元，单位产值碳排放267.37kgCO2e/万元，均达行业前5%，为产业链质量水平提升、绿色制造推广和区域创新生态营造提供示范。
折叠或柔性屏是视讯产品发展的新趋势，支撑膜是其核心部件，然而支撑膜被国外垄断。斯迪克牵头联合中科院、京东方实现支撑膜产业化，但实现从0到1突破要攻克很大质量上的问题，2024年9月因客户端产品升级，支撑膜产生“揭膜不良”问题（不良率达89%）。
建立了持续改进体系，开展多维度全员持续改进活动。采取六西格玛DMAIC路径，分五个阶段改善。定义阶段明确并量化待改善问题（剥离力）、成立团队、执行项目管理；测量阶段优化测量系统确保其能提供准确的数据，并通过GRR及属性一致性分析验证；分析阶段使用流程图、因果矩阵、假设检验、相关回归、实验设计等工具系统科学挖掘根因，从36个潜在因子中找出9个显著因子；改善阶段使用响应曲面DOE建立响应与因子之间的曲面模型，确定各关键因子的最佳参数组合，并推动从研发、工艺到供应商的改善；控制阶段使用控制计划、标准化、防呆、自动化等工具维持优良的品质所需的6M条件。
不良率从89%降低到0.1%以下，Cpk从0提升到1.67以上，财务收益271万元/年。此项目是实现柔性屏支撑膜摆脱“卡脖子”、完成国产替代重要一环。
本案例所建立的产品剥离力与部件及工艺参数的回归模型及规范要求作为行业技术输出，对后续更高端支撑膜的开发及生产提供重要的数据支撑。
江苏鹏飞集团股份有限公司是集工程设计、研发技术、制造加工、销售服务及EPC总承包为一体的中国建材行业有突出贡献的公司，是全球最大的节能窑磨制造出口基地。
公司建有国家企业技术中心、博士后工作站、科技部火炬高技术产业开发中心等平台；承担国家产业振兴、火炬计划和重点新产品38项，省级首台套重大装备3项，攻克了窑磨工艺技术50多项，填补了国内空白；主持参与46项国家行业标准制定，拥有发明专利123件，是全国制造业单项冠军示范企业、江苏省窑炉产业标准化示范点，荣获中国驰名商标、国家服务型制造示范企业、国家绿色工厂等称号。
公司构建全产业链“双集成双一流”质量管理模式。该模式基于卓越绩效管理和PDCA过程方法，以“鹏飞”注册商标为架构，以“守正创新”文化为指引，以“一带一路”国际化、“供给侧结构性改革”跨融化为战略两翼，以“一流品牌、一流质量“为目标，以“技术集成、服务集成”为驱动，以定制、敏捷、智能、绿色、低碳“五位一体”为支撑，以“PDCA+测分改”持续创新为手段，促进鹏飞高水平质量的发展，为振兴区域产业、带动百姓就业增收贡献质量力量。秉持新发展理念、战略导向和系统方法理论，运用价值链、服务链和标杆管理等方法，以“系列+高端+集成+服务”解决方案和“个性+柔性+智能+生态”制造服务为客户提供魅力价值，以“一站式”“TKSP交钥匙”、ITSS集成化技术服务为客户提供“沉浸式”体验。
公司以三维方式传承和创新“守正创新”企业文化，依托国字号研发平台，突破高效节能与绿色低碳核心技术12项，达到国际领先水平；以ERP、MES、PLM等系统构建智慧通平台，实现在线质量数字化管控；推行JIT定制柔性化管理方法，提高生产效率30%；推行看板管理、6S管理、TPM管理，现场管理达标率保持在98.5%以上；实施“订单定制合一”的技术营销模式和“TKSP交钥匙”服务工程，拓展“一带一路”50多个国家市场，顾客满意度达92%。
通过实施质量协同模式，带动供应链合作伙伴发展；建立了“基地+公司+战略联盟”的模式，带动基地协作企业250多家，从业人员1.5万人，产值达120亿元，全国建材行业组织80多家企业到鹏飞参观学习，成为“一带一路”国际化示范和建材行业的质量标杆。
辊压机是建材、冶金行业重型粉磨设备，其动辊运行轴承温升是保障设备稳定运行的关键要素。但客户多次反馈，由于轴承温度超过60℃，导致润滑不足、部件损坏，引发停机24起，某些特定的程度上增加维护成本。
综合运用智慧头脑风暴法、调查表、鱼骨图、排列图、DOE、SPC等工具，系统分析并锁定三大要因：冷却阻力大、供油不稳、管路结垢影响换热效率。创新实施“改造-监测-固化”策略，包括改进管路设计以增大滤芯流量、减少运行阻力；制度化清洗与性能监控流程；按时进行检查并合理控制溢流阀流量；搭建智能温度监测平台，实现数据实时采集与预警，确保辊压机稳定运行。同时，制定《冷却水与润滑系统管理标准》，推动改进措施标准化与长效化。
改进后，轴承温升稳定控制在17-21℃，运行温度控制≤58℃；供油精度精准控制±5%。每台设备节约维护成本4万元，设备运转率提升至93%，客户满意程度跃升至92%。
本案例形成智能监测方案与系统管理标准，纳入质量体系并向其他大型设备推广，明显地增强鹏飞装备“高稳定性、低运维成本”的核心竞争力，对装备制造业破解“高温高故障”行业痛点具有示范意义，并具备广泛行业推广价值。
连云港港口控股集团有限公司主要负责全市沿海港口所有经营性资产的开发、建设和运营。由集团主导开发建设的连云港港开港于1933年，是江苏最大海港和我国11个国际枢纽海港之一。
2024年，全港吞吐量、集装箱量分别完成3.46亿吨和669万标箱。多年来，集团屡获行业内外的高度肯定，不仅是全国港口领军企业，还摘得詹天佑奖、国家优质工程奖等国家级荣誉，同时旗下培育出多家高新技术企业及“专精特新”企业。
集团构建“三合五控 港连天下”质量管理模式。该模式以“强港富民 服务社会”为使命，以“三合”为管理基石、“五控”为运营保障、“港连天下”为发展目标，构建起独具特色的港口质量管理体系。依托新一代信息技术全力推进智慧港口建设，大力构建感知全面化、运营自动化、管理智能化、服务一体化的现代化港口形态，全面挖掘数据价值，赋能集团高水平质量的发展。以“证”为纽带，构建“能力认证—岗位适配—价值创造”的人员素质提升体系，实现“人、证、岗、能”的深度统一。
集团围绕运营服务的全链条，针对人员管控、业务管控、流程管控、风险管控、安全管控五大维度，构建全方位、多层次的管理体系，实现各环节协同管理，提升运营质量和效率。以人员、业务、流程、风险、安全为核心维度，构建“事前预防—事中监控—事后改进”的全流程管控网络。
集团深入实施“打造新亚欧大陆桥标杆和示范项目、融入长三角发展、做足陇海线文章、智慧绿色创新发展、建设现代化国际枢纽海港”战略，打通陆海联运通道，开辟覆盖欧美、日韩、东南亚、中亚等99条集装箱航线多个国家和地区，构建起“远洋+近海+内陆”立体业务网络。
传统港口存在“重生产、轻服务”的思维，未将“客户就是上帝”服务意识融入港口业务，亟需以客户的真实需求为导向，从业务流程的优化、服务体验提升等维度，实现服务升级。
通过优化业务流程、简化冗余环节、消除流程壁垒，降低客户办事成本，提升业务办理效率，让客户“少跑腿、高效率”。“一站式”集成服务，搭建E港通线上服务平台，在原有口岸信息平台、三一三互、单一窗口信息化建设的基础上，整合海港、通关、物流、贸易、金融于一体的连云港口岸对外综合服务一张网，形成网上“一站式”服务大厅，以“E港通”实现“一港通”，流程更优，效率更快，成本更优。
“E港通”已服务用户2700余家，在口岸贸易信息服务领域的覆盖面达到90％以上。自贸区获批以来，共获批72项次创新案例，其中国家级4项，省级23项。
本案例通过实施铁水联运“一单到底”和创新跨境多式联运服务模式，入选第一批交通强国建设试点典型经验清单；“打造新亚欧陆海联运通道的江苏实践”入选“一带一路”交通运输十大最具影响力典型案例，港口自贸创新的示范效应进一步彰显。
南京钢铁股份有限公司是国家“第二个五年计划”战略布局的重点钢企，拥有4个国家制造业单项冠军产品，13个国家级及省级专精特新企业，荣获国家技术创新示范企业、国家首批数字领航企业、国家首批领航级智能工厂、中国工业大奖、全国质量奖、国家制造业单项冠军等国家级重大荣誉，连续8年获评中国钢铁企业综合竞争力A+级企业。
公司创新打造“331”质量管理模式。该模式具体内涵包括：聚焦客户端、制造端、供应端3大方向，贯穿全要素、全流程、全价值链3大方面，打造1体化智慧生命体。模式穿透客户端、制造端、采购端，实现全要素、全流程、全价值链有效融合。按照每个客户和市场的深度需求，不断进化“业务数字化及数字业务化”，推动“质量+AI”向“AI+质量”升级，质量过程实现自感知、自分析、辅助决策，创新打造了“质量精准、持续改进、全局寻优”的大质量经营模式，提升持续改进能力，产品质量与生产的全部过程的稳定性逐步的提升，推动企业高水平质量的发展，在激烈市场之间的竞争中树立了稳定且具有影响力的南钢品牌。
公司用数字研发驱动“产销研用”能力跃迁，推动研发设计效率大幅度的提高和成本降低。在制造端建设“一脑三中心”，形成钢铁生产运行新模式；远程、集约、精益、智能的跨界面实时优化的生产作业，助力极致智造；在采购端打造了SRM供应商管理平台，聚焦采购计划提前报送、供应商履约情况在线更新、采购竞争性分析，实现供应链端到端可视、可分析、可预测，打造韧性供应链；通过推进供应链全生命周期数据采集，建立行业碳足迹和CBAM数据体系，支撑供应链整体降碳。
以客户为中心的“JIT+C2M”模式，全链协同柔性化生产、个性化定制。打造了钢铁行业首个覆盖业务最广的“智造、经营、生态”集群式一体化中心，推动研产供销服各环节全要素、全流程、全价值链的优化，该模式荣获全国管理创新一等奖。
针对沿海地区海洋大气腐蚀的特殊工况的需求，以及国外在高阻尼隔震橡胶支座用钢领域的技术垄断，以六西格玛方法论为核心支撑，聚焦LNG储罐隔震支座的安全性升级与国产化突破，深度契合国家能源安全与产业自主可控战略。
高效破解高端特种钢研发难题，成功研发高耐候Q355GNH-GZ钢，填补国内技术空白，推动LNG储罐核心防护部件从依赖进口转向自主可控。沉淀了系统创新、风险管控、质量文化三大核心能力，建立全链条协同机制与标准化管理体系，实现“战略目标－技术突破－管理升级”的三维共振。
本案例为企业后续高端装备材料创新奠定基础，通过以“先进管理工具赋能技术创新、技术创新支撑战略落地”的实践，为高端装备制造业打破国外垄断、实现自主可控提供了可复制的“战略－技术－管理”三位一体参考路径。
